Kapat
ppap_nedir
Nedir? 0

PPAP (Production Part Approval Process) Nedir?

Production Part Approval Process yani PPAP nedir?

Bir çok sektör de özellikle de Otomotiv sektörü bunların başında gelir ki aslında tedarikçi ile çalışılan her sektörde karşılıklı olarak ‘ne istediğini’ ve ‘ne sağlayabildiğini’ ortaya koymanız gerekmektedir. İşte bunu ortaya koyan bazı dokümanlar vardır. Bunlardan en yaygınları; PPAP, APQP, FMEA, SPC, MSA’dir. Unutmayalım ki bu dokümanlar tamamen iki tarafın isteğine göre farklılık gösterebilir.

PPAP Nedir?

PPAP sizin de tahmin edebileceğiniz üzere adını İngilizce ‘Production Part Approval Process’ kelimelerinin baş harflerinden almaktadır ve bunun Türkçe karşılığı ise ‘Üretim Parçası Onay Prosesi’dir. Şimdi konuyu biraz daha açmaya başlayalım.
PPAP, otomotiv sanayiinde üretilecek yeni bir ürünle ilgili teknik verilerin(dataların) oluşturulması, ürüne özgü imalat planlaması ve sunumunun yapılmasında karşılıklı olarak sorumlulukların anlaşılması esas alınarak sürecin yürütülmesini amaçlar.

“İki zamanlı motor nedir? Nasıl çalışır?”

PPAP, müşterinin bütün isteklerinin imalatçı tarafından anlaşıldığını belirlemek ve süreci belirlenen imalat şartlarında ve adedinde gerçekleştireceğinin garantisini vermek için kullanılan en somut dokümandır. Aynı zamanda PPAP müşteri için bir kontrol listesi özelliği de taşımaktadır.

PAPP Dosyası İçeriği

  1. Tasarım Kayıtları: Bu kayıtlar parça teknik resimleri, parça malzeme listesi vb. gibi kayıtlardır. Karakteristikler ve kilit ölçüler tasarım kayıtlarında belirtilmelidir.
  2. Mühendislik Değişikliği: Müşteri tarafında istenilen değişiklikler bir yazı veya teknik resimle saklanmalıdır.
  3. Müşteri Mühendislik Onayı: Müşterinin istekleri doğrultusunda yapılan değişiklikler uygulanıp tekrar müşteriye sunulmalıdır. Bazen müşterinin isteği birebir yerine getirilemeyebilir, bu gibi durumlarda müşteriyle iletişime geçilip ortak bir karar almak iki taraf içinde en sağlıklısı olacaktır.
  1. Tasarım FMEA (Failure Mode and Effect Analysis/Hata Türleri ve Etkileri Analizi): Tasarım FMEA’nin hazırlanmış olması gerekmektedir. Tasarım FMEA ile tasarım kaynaklı oluşabilecek hatalar ve bu hataların önlenmesi için alınacak tedbirler ortaya çıkarılır. Böylece hatalar henüz tasarım aşamasında iken önlenmiş veya riski en aza indirilmiş olacaktır. Ürün tasarımından sorumlu olan kuruluş tasarım FMEA yapmak ve bunu PPAP dosyasında bulundurmak zorundadır.
  2. Proses/İş Akış Şemaları: Proses/İş akış şeması, bir sürecin faaliyetlerin akışını teknik bir dille, uluslararası geçerli sembollerin kullanımıyla anlatma biçimidir. İş akış şeması üzerinden bir sonuç elde edilemez. Proses/İş akış şeması, söz konusu süreci ilk adımından son adımına kadar şematize ederek anlaşılabilir kılar.
  3. Proses FMEA: Proses FMEA çalışmaları hazırlanmış olmalıdır. Proses FMEA, hazırlanan proseste ortaya çıkacak potansiyel hataların etkilerini ve sebeplerini araştırarak risklerin belirlenmesini ve bunlarla ilgili önlemlerin alınmasını sağlamak amacıyla yapılmaktadır. Ürün kalite planlaması aşamasında ve prosese başlamadan önce yapılmalıdır, prosesin devreye alınması ile beraber yeni hata türleri keşfedildikçe yenilenmesi gerekmektedir.
  4. Boyutsal Sonuçlar: İmalatçı, ürettiği parçanın boyutlarının, müşterinin istediği boyutlarda olup olmadığını kontrol ederek üretimini geçerli kılmalıdır.
  5. Malzeme/Performans Sonuçları: İmalatçı, ürettiği parçanın malzeme içeriği, mukavemet, sertlik vb. özelliklerinin, müşterinin isteğinin karşılayabildiğini test etmelidir.
  6. Ön Proses Çalışması
  7. Ölçüm Sistemleri Analiz Çalışması: İmalatçı yapılan ölçümlerin sistemlerinin güvenilirliği açısından müşteriyi tatmin etmelidir.
  8. Yeterli Laboratuvar Dokümantasyonu: Üretim parçalarının test edildiği laboratuvar şartlarının ve kullanılan ölçüm sistemlerinin ISO/TS 16949 laboratuvar şartlarına uygunluğu kanıtlanmalıdır.
  9. Kontrol Planı: Üretilen parçaların kontrolünün hangi koşullarda, ne kadar sıklıkta yapıldığı konularında müşterinin tatmin edilmesi gerekir.
  10. Parça Garanti Mektubu (PSW): Diğer tüm PPAP şartları sağlandığında doldurularak müşteriye onay için sunulur. Her firmanın formu farklı olsa da içeri hemen hemen aynıdır. Islak imzalı saklanır.
  11. Görünüş Onay Raporu (AAR): Sadece görünüm parçaları için uygulanır.
  12. Yığma Malzeme Şartları Kontrol Listesi:Üretilen parçaların depolanması sırasında dikkat edilmesi gerek çizilme, paslanma, ezilme gibi konular vardır. Müşteriyi parçaların bu konular dikkate alınarak stoklandığı garantisi verilmelidir.
  13. Deneme Üretimi Parçaları: Numune ürünün seçimi, 1-8 saatlik üretim içerisinden en az 300 adetlik ardışık üretim partisinden numune alınmalıdır. Ürün onaylandıktan sonra seriye devam garantisi müşteri tarafından verilir.
  14. Mastar Numune: Üretim parçasının doğruluğunu kıyaslayabilmek için, doğruluğu kanıtlanmış olan mastar numune müşteriye sunulmalıdır.
  15. Parçaya Özel Kontrol Ekipmanı: üretim parçasında özel bir araç ile kontrol edilmesi gerek bir kısım olabilir. İmalatçı bu kontrol elemanını bünyesinde bulundurmak zorundadır.
  16. Müşteri Özel İsteklerine Ait Uygunluk Kayıtları:Müşteri tarafından talep edilenlerin anlaşılırlığı ve sunumda yerine getirildiği kontrol edilir.

*Bu içerik listesi tamamen müşterinin isteğine göre eksilebilir ya da artabilir.

“Otomotiv mühendisliği nedir? Otomotiv mühendisi ne iş yapar?”

PPAP Dosyası Hazırlarken Nelere Dikkat Edilmelidir?

Zaman zaman aksaklıklar yaşayabilir, proses yeterlilikleriniz bile gereken seviyeye ulaşamayabilir. Bu gibi durumlarda müşterinizin hoşuna gidecek şekilde rakamlarda oynamak yerine müşterinizden yardım almanızı, tüm soru ve sorunlarınızı paylaşmalısınız. Şeffaflık, müşteri-tedarikçi ilişkileri için çok önemli bir etkendir.

Müşteriye haber verilmesi gereken bazı durumlar;

  • Onaylanan/istenilen malzemeden farklı bir malzeme kullanılması.
  • Değişikliğe uğramış veya yeni kalıp kullanılması.
  • Farklı tedarikçi ile çalışma.
  • 12 ay veya daha fazla ara verilmiş imalat sonrası.
  • Tasarım kayıtlarını etkilemeyen detay parça değişikliği.
  • Mastar değişikliği.

Bu durumlar parça ve parçanın üretim tekniği çeşitliliğine göre değişiklik gösterebilir. Temel olarak yukarıda bahsettiğimiz gibi Müşteri-tedarikçi arasındaki iletişim şeffaflığı her zaman için bize avantaj sağlayacaktır.

İmalatçı Onay Seviyeleri Nelerdir?

Seviye 1- Müşteriye ‘Üretim Parçası Garanti Mektubu’nu ve görünüm kalitesi istenen parçalar için ‘Görünüş Onay Raporu’ gönderir.

Seviye 2- Müşteriye ‘Üretim Parçası Garanti Mektubu’nu ve numune parça ile birlikte sınırlı sayıda destekleyici doküman gönderir.

Seviye 3- Müşteriye ‘Üretim Parçası Garanti Mektubu’nu ve numune parça ile birlikte gerekli tüm destekleyici dokümanları gönderir.

Seviye 4- Müşteriye ‘Üretim Parçası Garanti Mektubu’nu ve müşterinin belirttiği diğer istekleri gönderir.

Seviye 5- ‘Üretim Parçası Garanti Mektubu’ ve numune parça ile birlikte destekleyici tüm dokümanlar üretim yerinde incelenecektir.

*Müşteri tarafından aksi belirtilmediği sürece imalatçı Seviye-3 kullanır.

Kaynak:https://malzemebilimi.net/ppap-production-part-approval-process.html

Hüseyin KUZU {Hüseyin KUZU}

Makine Mühendisi ve Teknik İçerik sitesinin kurucu ortağıyım. Teknik konularda oldukça ilgili ve araştırmayı severim.Teknik ve güncel konularda sizleri bilgilendirici yazılar ile buluşturmak için elimden geleni yapmaktayım.

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir

This site uses Akismet to reduce spam. Learn how your comment data is processed.